15386ソ丰田精益生产考察ソ15386
danpaul22.chuck@blogger.com21:54:36
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第91期 《广东标杆企业考察学习》
《广汽丰田精益生产考察培训班》
精益样板工厂参观-------在职高管分享交流-------专家点评专题课程-------学员企业现场诊断
――中国 独一无二 的精益生产学习模式
举━办━时━间：2013年7月24-26日（周三-周五），三天两晚 广州
2013年8月21-23日（周三-周五），三天两晚 广州
参━加━对━象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、8车间主任等
参━加━地━点：广州
全国统一招生热线：400 0830 558 胡先生 Email: TT39665571@163.com
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? "精益生产"本质：简单高效的生产运营系统
目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。
是当今世界上最先进的生产方式！
核心理念：消除一切浪费
? 中国企业自2004年已经进入了微利时代 。怎么办？ 学习精益思想是 唯一 出路
《广汽丰田精益考察学习》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉
全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成
为其他制造行业的楷模。
一、企业背景：
【成立时间】2004年9月1日
【地 址】广州市南沙区
【面 积】占地面积187万m2 建筑面积44万m2
广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实
践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，
充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍：
宋传承 广东精益管理研究院TPS首席专家
广州商惠企业管理顾问有限公司TPS首席专家
中国少壮派精益生产实战专家。
曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩：
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，
目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，
比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，
工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库
物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明
示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分
割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条
生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面
积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)―建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体
制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立
生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，
部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从
大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，
生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、
包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
三、开课时间：(三天两晚) 第91期 2013年7月24-26日 广州
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四、内容与行程安排
第一天 7月24日 上午
第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产的本质及发展
▲ 精益生产的起源和发展
→ 世界危机的根源――缺德
→ 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
→ 精益生产的起源――丰田生产方式
→ 世界经济的发展与精益生产的发展
→ 中国企业精益转型的必要性
→ 观看影片―无止境的改善?丰田生产方式
▲ 精益生产的本质
→ 什么是生产运营管理系统
→ 精益生产的实质――高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
▲ TPS之屋，丰田生产方式体系
→ 丰田生产方式的软件核心要素
→ 丰田生产方式的硬件核心要素
→ 理解丰田生产方式的两大支柱―JIT和自�化
→ 理解丰田生产方式的改善之道―七大浪费
第二章： 精益生产成功的根源
→ 日本企业持续发展的根本原因
→ 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
→ 中国企业精益生产成功的根本因素
→ 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
第一天 7月24日 下午
第二部分： 参观广汽丰田汽车有限公司
看点:
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）
看点：
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第一天 7月24日 晚上
第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流"丰田精益文化与施实"
★ 丰田为什么强大？
★ 丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自�化案例详解
★ 丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
→ 丰田会议文化 → 丰田安全文化 → 丰田"三现"文化
→ 丰田的人性化关怀 → 丰田持续改善的操作方法
★ 深度对话交流
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第二天 7月25日 上午
第四部分：精益精髓、专家授课
第四章 企业降低成本的根本原理
→ 企业降低成本的方法论
→ 案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
→ 降低成本与精益生产的关系
→ 降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
★ 精益生产的五大原则
→ 全面认识价值 ?→ 分析价值流 ?→ 全面理解流动
→ 按客户需求拉动 ?→ 持续改善
★ 精益生产的收益
→ 丰田与通用数据对比 ?→ 开展精益前后各项指标对比
第六章 精益生产实施要点
★ 工厂实例分析
→ 精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
→ 精益生产实施第二步：流动
★ 流动第1步：整流化生产
→ 一个流的实施方法和要点
→ 节拍、标准化生产的要点
★ 流动第2步：实施基础-平准化排产
→ 平准化生产，精益生产计划排程方法
●案例分析：丰田的一次起死回生的经历
●案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
第二天 7月25日 下午
★流动第3步：做好流动的前期准备――安定化生产
→ 快速切换SMED ? → 安定的设备――TPM
→ 安定的品质――自�化 ?→ 人才培养――多能工和改善队伍
→ 合适的薪酬制度与激励机制
→ 精益生产实施第三步：拉动式生产
→ 如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
●案例分享：丰田的看板运用
▲实施JIT的要点
→刚好及时的物流方式和形态
→精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
→精益生产实施第五步：精益供应链四原则
●案例分享：丰田纺织的快速切换改善
▲通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
→组建精益团队 ?→ 建立畅流化的生产方式
→建立标准化作业的过程 ?→ 建立精益持续改善的管理架构
→目视化管理水平提升 ?→ 精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答答
第二天 7月25日 晚上
学员企业案例"精益实施方案"
（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，
老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。
★学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
★运用所学知识，制定精益实施方案
★交流分享
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第三天 7月26日 全天
▲学员企业现场诊断
A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
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五、费用：人民币5980元/人（含培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。住宿费自理）。
六、上课地点：广州
七、培训证书：报到时请提交大一寸彩色照片两张，课程结束后颁发学习证书。
八、全国统一招生热线：400 0830 558 胡先生 欢迎来电咨询/报名 Email: TT39665571@163.com
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很抱歉！打扰了！如果您不需要，请回复邮件主题至：tuidingyoujian@21cn.com收到后，立刻为您删除！
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第91期 《广东标杆企业考察学习》
《广汽丰田精益生产考察培训班》
精益样板工厂参观-------在职高管分享交流-------专家点评专题课程-------学员企业现场诊断
――中国 独一无二 的精益生产学习模式
举━办━时━间：2013年7月24-26日（周三-周五），三天两晚 广州
2013年8月21-23日（周三-周五），三天两晚 广州
参━加━对━象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、8车间主任等
参━加━地━点：广州
全国统一招生热线：400 0830 558 胡先生 Email: TT39665571@163.com
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? "精益生产"本质：简单高效的生产运营系统
目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。
是当今世界上最先进的生产方式！
核心理念：消除一切浪费
? 中国企业自2004年已经进入了微利时代 。怎么办？ 学习精益思想是 唯一 出路
《广汽丰田精益考察学习》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉
全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成
为其他制造行业的楷模。
一、企业背景：
【成立时间】2004年9月1日
【地 址】广州市南沙区
【面 积】占地面积187万m2 建筑面积44万m2
广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实
践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，
充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍：
宋传承 广东精益管理研究院TPS首席专家
广州商惠企业管理顾问有限公司TPS首席专家
中国少壮派精益生产实战专家。
曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩：
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，
目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，
比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，
工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库
物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明
示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分
割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条
生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面
积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)―建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体
制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立
生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，
部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从
大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，
生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、
包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
三、开课时间：(三天两晚) 第91期 2013年7月24-26日 广州
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四、内容与行程安排
第一天 7月24日 上午
第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产的本质及发展
▲ 精益生产的起源和发展
→ 世界危机的根源――缺德
→ 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
→ 精益生产的起源――丰田生产方式
→ 世界经济的发展与精益生产的发展
→ 中国企业精益转型的必要性
→ 观看影片―无止境的改善?丰田生产方式
▲ 精益生产的本质
→ 什么是生产运营管理系统
→ 精益生产的实质――高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
▲ TPS之屋，丰田生产方式体系
→ 丰田生产方式的软件核心要素
→ 丰田生产方式的硬件核心要素
→ 理解丰田生产方式的两大支柱―JIT和自�化
→ 理解丰田生产方式的改善之道―七大浪费
第二章： 精益生产成功的根源
→ 日本企业持续发展的根本原因
→ 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
→ 中国企业精益生产成功的根本因素
→ 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
第一天 7月24日 下午
第二部分： 参观广汽丰田汽车有限公司
看点:
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）
看点：
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第一天 7月24日 晚上
第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流"丰田精益文化与施实"
★ 丰田为什么强大？
★ 丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自�化案例详解
★ 丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
→ 丰田会议文化 → 丰田安全文化 → 丰田"三现"文化
→ 丰田的人性化关怀 → 丰田持续改善的操作方法
★ 深度对话交流
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第二天 7月25日 上午
第四部分：精益精髓、专家授课
第四章 企业降低成本的根本原理
→ 企业降低成本的方法论
→ 案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
→ 降低成本与精益生产的关系
→ 降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
★ 精益生产的五大原则
→ 全面认识价值 ?→ 分析价值流 ?→ 全面理解流动
→ 按客户需求拉动 ?→ 持续改善
★ 精益生产的收益
→ 丰田与通用数据对比 ?→ 开展精益前后各项指标对比
第六章 精益生产实施要点
★ 工厂实例分析
→ 精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
→ 精益生产实施第二步：流动
★ 流动第1步：整流化生产
→ 一个流的实施方法和要点
→ 节拍、标准化生产的要点
★ 流动第2步：实施基础-平准化排产
→ 平准化生产，精益生产计划排程方法
●案例分析：丰田的一次起死回生的经历
●案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
第二天 7月25日 下午
★流动第3步：做好流动的前期准备――安定化生产
→ 快速切换SMED ? → 安定的设备――TPM
→ 安定的品质――自�化 ?→ 人才培养――多能工和改善队伍
→ 合适的薪酬制度与激励机制
→ 精益生产实施第三步：拉动式生产
→ 如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
●案例分享：丰田的看板运用
▲实施JIT的要点
→刚好及时的物流方式和形态
→精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
→精益生产实施第五步：精益供应链四原则
●案例分享：丰田纺织的快速切换改善
▲通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
→组建精益团队 ?→ 建立畅流化的生产方式
→建立标准化作业的过程 ?→ 建立精益持续改善的管理架构
→目视化管理水平提升 ?→ 精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答答
第二天 7月25日 晚上
学员企业案例"精益实施方案"
（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，
老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。
★学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
★运用所学知识，制定精益实施方案
★交流分享
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第三天 7月26日 全天
▲学员企业现场诊断
A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
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五、费用：人民币5980元/人（含培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。住宿费自理）。
六、上课地点：广州
七、培训证书：报到时请提交大一寸彩色照片两张，课程结束后颁发学习证书。
八、全国统一招生热线：400 0830 558 胡先生 欢迎来电咨询/报名 Email: TT39665571@163.com
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posted by Chucks Blog | 8:55 AM
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